中华人民共和国国家标准，压力管道规范工业管道，第四部分：制作安装。
3.1制造：管子，管道组成件或管道支承件等产品的生产过程。
3.2制作：管道安装前的准备工作。注：包括切割，加工螺纹，开坡口，成型，弯曲，焊接和将组成件装配成部件，
可在车间或现场进行。
3.3装配：按照设计文件的规范，用螺栓，焊接，粘结，螺纹，
硬钎焊或使用密封元件将两个或两个以上管道组成件连接在一起
（包括管道预制）的过程。
3.4安装：根据设计文件的规定，将一个管道系统完整地固定在指定位置和支架上的过程。
注：包括规范要求对该系统所做的所有现场制作，装配
，检查和试验等工作。
3.5轴测图：按照轴测投影的绘制方法将每条管道画成以单线图表示的管道空视图。
3.6热弯：在温度高于金属临界点Ac1时制作弯管的工艺。
3.7冷弯：在温度低于金属临界点Ac1时制作弯管的工艺。
3.8自由管段：在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的，可以先行加工的管段。
3.9封闭管段：在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的，经实测安装后进行加工的管段。
3.10定位焊缝：在完成最终焊缝以前，用以保持焊接件定位的焊缝。
3.11焊件：以焊接方法将构件各部件焊接成的组件。注：焊件包括母材和焊接接头两部分
3.12焊接工艺评定：为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性，按照预焊接工艺规程的规定，
制备试件和试样，并进行试验结果评价的过程。
3.13焊接工艺评定报告：记录焊接工艺评定过程中有关实验数据及结果的文件。
3.14焊接工艺规程：根据焊接工艺评定报告，并结合实践经验而制定的志杰指导焊接生产的技术细则文件。
注（包括对焊接头，母材，焊接材料，焊接位置，预热，电特性，操作技术等内容进行详细的规定，
以保证焊接质量的再现性。
3.15焊接技能评定：对焊接作业人员的操作技能进行评估考核的过程。
3.16预热：在成型，焊接或切割过程之前或之间对母材进行加热的过程。
3.17道间温度：多道焊缝及相邻母材在施焊下一焊道之前的瞬时温度。
3.18焊后热处理：能改变焊接接头的组织和性能或焊接残余应力的热过程。
3.19管道元件：连接或装配成管道系统的各种零部件的总称，包括管道组成件和管道支承件。
3.20最终封闭口：在管道系统中两个固定位置之间进行装配的最后一个连接口。
注（管道最终封闭口的连接方式可为焊接或法兰连接。
3.21最终封闭后错口偏差：管道最终封闭口在不受外力状态下装配时的偏差，可分解为横向(X,Y轴)和轴向（Z轴）
三个方向的错口偏差值。横向（X.Y轴）偏差值表示两个被连接管段的端面中心线的偏离程度；
轴向（Z轴）偏差值表示两个被连接管段端部平行截面之间的间隙量。
5.2外观检查：管道元件及材料应按设计文件和产品标准的规定核对其材质，规格，型号和数量，
并逐个进行外观质量和几何尺寸的检查验收，其结果应该符合设计文件和相应产品标准的规定。
5.3材质检查：对于铬钼合金钢，含镍低温钢，不锈钢以及镍及镍合金，太及钛合金材料的管道组成件，
在使用之前应采用光谱分析或其他方法对主要合金元素含量进行检查，其数量应满足以下要求：
a）对于GC1级管道，检查数量应按每个检验批的10%且不少于1个管道组成件进行抽查
b）其他管道为每个检验批抽查5%且不少于1个管道组成件。
注（每个检验批表示同炉批号，同型号规格，同时到货的一批管道元件或材料。）
5.4阀门压力试验：阀门应进行压力试验，其数量应满足以下要求：
a）用于GC1级管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验；
b）用于GC2级管道的阀门，应按每个检查批抽查10%进行壳体压力试验和密封试验，且不得少于1个；
c）用于GC3级管道的阀门，应按每个检验批抽查5%进行壳体压力试验和密封试验，且不得少于1个；
5.4.1带夹套的阀门进行夹套压力试验时，其试验压力应为1.5倍的夹套设计压力。
5.5其他检查：当设计文件对管道元件和材料提出其他检查与验收要求（如无损检测，硬度检查等）时，应予以满足。
检查方法，数量及检查结果应符合设计文件和相关标准的规定。
5.6不合格的处置：5.61管道原件及材料进行抽样检查，检测或试验时，若有一件不合格，则该抽样检查，
检测或试验所代表的这一检验批应视为不合格，
该批管道元件及材料不得使用，或对该批管道遇见及材料诸葛进行检查，检测或试验，其中的合格者仍可使用。
5.62管道元件及材料进行抽样检查，检测或实验时，应做好记录和材料标识标记，冰队不合格品进行隔离处理。
5.7材料保管：管道元件及材料在制作，安装过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。
不锈钢和有色金属得管道元件及材料在储存期间不得与碳钢，低合金钢接触。暂不安装的管子，阀门和管件，应封闭关口。
6管道制作
6.1切割与坡口加工：管道元件及材料的切割加工可采用冷切割或热切割方法。如采用热切割方法，
切割后应采用机械加工或打磨方法清除表面熔渣和影响管道焊接质量的表面层。
6.1.2碳钢，碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。
低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。
6.1.3不锈钢，有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢，镍及镍合金，太及钛合金，
采用砂轮机切割或修平时，应使用专用砂轮片。
6.14管道元件及材料在加工制作，安装的过程周应避免材料表面的机械损伤。
对有严重伤痕的部位应进行补焊或修磨，修磨处的壁厚不应小于设计壁厚。
6.2标记移植：6.21管道组成件在制作过程中，应核对并尽量保存材料原始标记。
当无法保存原始标记时，应采用移植方法从新进行材料标识，材料标识也可采用管道组成件的工程统一编码或色标。
6.22标记方法的采用应对材料不构成损害或污染原则，低温用钢，不锈钢及有色金属不得使用硬印记。
当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料构成损害的物质，如硫，铅和氯等。
6.23如采用硬印或雕刻之外的其他标记方法，制作者应保证不同材料之间不会产生混淆，如采用分别处理或分色带等方法
6.3弯管6.31制作弯管时，应根据管子材料性能，输送流体工况和管子弯曲半径，采用适当的弯曲工艺和装备。
6.32制作弯管可采用热弯和冷弯两种方法。
6.33当采用焊管制作弯管时，焊缝应避开受拉，受压区。
6.4板焊管。6.41制作和安装公称直径不小于400mm的板焊管时，单个筒节的长度不应小于300mm。
相邻筒节纵缝应错开100mm以上。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。同一筒节上的纵向焊缝不应大于两条，
.纵向间距不小于200mm。对于有加固环的板焊管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，
其间距应不小于100mm，加固环距管子的环焊缝不小于50mm。
6.8支吊架6.81管道支吊架的形式，材质，加工尺寸及精度应符合设计文件，相关标准和产品技术文件的规定。
6.82管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行目视检查，焊接变形应予以矫正。
所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。
6.83支吊架中要求全焊透的焊缝应进行射线检测或超声检测，且应符合20801.5的相关规定。
检测数量不少于20%且焊缝长度不小于200mm
6.84制作合格的支吊架应进行防锈处理并妥善分类保管。合金钢支吊架应有材质标记。
7焊接
7.11焊接工艺评定和焊工技能评定：管道承压件与承压件的焊接，承压件与非承压件的焊接，
均应采用评定合格的焊接工艺，并由合格焊工施焊。
7.12焊接工艺应符合NB/T47014的规定。
7.13当焊接工艺评定要求使用的材料无法满足7.12的规定时，经设计者和业主同意，
允许采用对预焊接工艺规程进行技术评审的方式代替焊接工艺评定，但应同时符合下列条件；
a)施焊单位已掌握该金属材料的特性
b）施焊单位能够提供同类别其它母材的焊接工艺评定，且具有其施焊经验
C）施焊的焊工已取得相应的技能评定合格资格。
7.3焊接环境7.31焊接环境温度能保证焊件的焊接温度和焊工的技能不受影响。环境温度低于0°时应符合相关规定。
7.32应采取防风措施保证焊接时的风速不大于以下规定；
a）对于焊条电弧焊，自保护药芯焊丝电弧焊和气焊，规定风速8m/s
b）对于钨极惰性气体保护电弧焊和熔化极气体保护焊，规定风速为2m/s
7.33焊接电弧周围1m范围内的相对湿度应符合以下规定；
a）铝及铝合金的焊接，相对湿度应不大于80%
b）其他材料的焊接，相对湿度不大于90%
7.34在雨雪天气施焊时，应采取有效的防护措施，否则禁止施焊。
7.41清理：对于焊件坡口及内外表面，应在施焊前去除尤其，油污，锈斑，熔渣，氧化皮以及有害的其他物质。
7.42安放式支管错变量不得大于3.2mm与支管壁厚的0.5倍（取最小值）
7.6焊缝设置：
7.61当公称直径大于或等于150mm时，直管段上两对接环焊缝中心面之间的距离不得小于150mm
7.62当公称直径小于150mm时，该距离不应小于管子外径，且不小于50mm
7.63管道环焊缝距离弯管起弯点得距离不应小于100mm。
7.64管道环焊缝与支吊架得净距离应不小于50mm。需要热处理得焊缝与支吊架得距离应不小于焊缝宽度得5倍，
且应不小于100mm
7.65不宜在焊缝及其边缘上开孔，当无法避免在焊缝上开孔或开孔补强时，应对以开孔中心为中心，
在1.5倍开孔直径或补强板直径范围内得焊缝进行无损检测，检测合格后方可进行开孔。补强板覆盖得焊缝应磨平，
管孔边缘不应存在焊接缺陷。
7.66管道环焊缝距离支管或管接头得开孔边缘应不小于50mm，且应不小于孔径。
7.67焊接管及焊接管件组队时，应尽量避免十字焊缝。当无法避免十字焊缝或焊缝错开距离小于100mm时，
该部位焊缝应经射线检测或超声检测合格。
7.7角焊缝：
7.71承插焊角焊缝，焊脚尺寸取支管名义厚度与1.1倍或承插件端部厚度两者中得较小值。
7.72承插焊焊肉厚度为焊脚尺寸得0.7倍，焊前间隙1.5mm~2mm
7.73补强件：鞍形补强件与支管连接得角焊缝厚度不应小于0.7倍得焊脚尺寸。
7.74鞍形补强件外缘与主管连接得角焊缝应大于等于0.5倍得加强件厚度。
7.75补强圈或鞍形补强件应与主管贴合良好。应在补强圈或鞍形补强件得高位开设一个焊缝焊接和简陋时使用得通气孔。
补强圈鞍形补强件可采用多块拼接组成，但拼接接头应与母材等得强度相同，且每块拼接板均应开设通气孔。
7.76应在支管与主管连接焊缝得检查和修补后，在进行补强件得焊接
7.77支管座与主管应全焊透，盖面得填角焊缝应不小于填角焊缝有效厚度。盖面的填角焊缝应平滑过渡到主管。
7.10密封焊：密封焊应覆盖全部露出的螺纹。
8.23 a)碳钢和低合金钢的道间温度不宜高于315°
b）奥氏体不锈钢和镍及镍合金的道间温度不宜高于150°
c）钛及钛合金的道间温度不宜高于150°
d）27Cr钢的道间温度应保持在150°~230°
e)马氏体不锈钢的道间温度应不高于315°
f）双相不锈钢的道间温度不应高于50°≤3mm 70°≤6mm 100°≤10mm 120°＞10mm
10.16管道穿越墙、道路或铁路时应设套管加以保护，套管内的管段不宜有环焊缝存在。如有环焊缝，
应进行100%无损检测。
10.2法兰连接
10.21法兰连接前应检查、清理法兰密封面和垫片密封面，不得有影响密封性能的划痕、斑点、裂纹、磕伤等缺陷，
否则应修理或更换。通过焊接修补的法兰的法兰面应进行表面处理达到密封要求。
垫片密封面应检查其平整度是否符合要求。螺母和垫片支撑面不得有涂层、毛刺。
10.22法兰街头装配时，垫片的尺寸应与法兰的尺寸相一致。一对法兰密封面只允许使用一个垫片。
垫片安装应保持与法兰同轴，防止垫片阻挡介质流道。
10.23法兰接头装配应与管道同心，并应保证法兰螺栓孔跨中布置，法兰螺栓自由穿入。
a）在上紧螺栓前，垫片的接触面在任何直径方向测量，两个法兰的平行度（偏转）偏差应不大于1mm/200mm。
b）不得用强紧螺栓的方法消除法兰接头的偏转。
c）法兰接头上紧后，垫片接触面应均匀分布。
d）法兰螺栓孔应对准，孔与孔之间的偏移不大于3mm
10.24法兰街头装配应使用同一种规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓对称紧固。螺栓紧固后应与法兰紧贴，
不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓。
任何情况下，螺母上未完全咬合的螺纹应不大于一个螺距。
10.3螺纹连接：
a）管接头成套不见应未配套厂家生产，材质应与管道材质一致；
b）管接头连接处的管道表面应无褶皱、扁平、凹陷、凸起、划痕等缺陷，端部应保证断面的水平，毛刺应清理干净；
c）扩口管接头装配前，多扩口的密封面应进行检查，有缺陷的扩口应修理或报废；
10.4加套管：
a）内管焊缝应检查及试压合格后，方可装配外管。
b）直管段环向焊缝的间距，内管不应小于200mm外管应不小于100mm
c）水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易于检修的部位；
d）环向焊缝距管架的净距离应不小于100mm，且不得留在过墙或楼板处；
e）内管焊缝上不得开孔或连接支管段。外管焊缝上应尽量避免开孔或连接支管，否则应符合规定。
10.5阀门：
a）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，
阀门应在开启状态下安装。坡口对接焊缝的底层应采用钨极惰性气体保护电弧焊，且应对阀门采取防变形措施。
10.51阀门不得强行组对连接或承受外加重力负荷，以防止由附加应力而损坏阀门。
10.52阀门安装前应按介质流向确定安装方向，手轮位置应易于操作，检修和维修。
10.53安全阀：
a）安全阀应垂直安装
b）安全阀的出口管道应接向安全地点；
c）当进出管道上设置切断阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。
10.54管道试运行前，应及时调校安全阀。安全阀的调校应符合要求，安全阀最终调校合格后应铅封，并做好调校记录。
10.55支吊架：
a）管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，管子和支撑面接触应良好。
b）无热位移的管道吊架其吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊架，其吊杆应偏置安装。
当设计文件无规定时，吊点应设在位移的相反方向，并按位移值得1/2偏位安装。
两根有热位移得管道不得同时使用同一根吊杆。
e）固定支架应按设计文件得规定安装，并应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。
没有补偿装置得冷、热管道直段上，不得同时安装两个或两个以上得固定支架。
f）弹簧支吊架得弹簧安装高度应按设计文件规定进行调整。弹簧支架得临时固定件应待系统安装、
试压、隔热完1012毕后方可拆除。
g）支吊架得焊接应有合格得焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道支架焊接时，
管道不得有咬边烧穿等现象。
h）从有热位移得主管引出小直径得支管时，支管得支架类型和结构应符合设计要求，并不应限制主管位移。
i）导向支架或滑动支架得滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。不得在滑动支架底板处临时点焊定位。
仪表及电气得支撑件不得焊在滑动支架上
10.12静电接地：
a）设计有静电接地要求得管道，当没对法兰接头、螺纹接头或其他接头间电阻值大于0.03时，应设导线跨接。
b）管道系统得接地电阻值、接地位置及连接方式应符合设计文件得规定。接地引线宜采用焊接形式。
c）设计有静电接地要求得不锈钢管或有色金属管道，导线跨接或接地线不得与管子直接连接，应采用同材质连接板过度。
d）经典接地安装完毕后，应进行测试，电阻值超过规定时应进行调整。
11.1不锈钢和有色金属管道
11.10防护基本要求：
a）不锈钢和有色金属管道组成件得制作和装配应有专门得场地和专用工装，不得与黑色金属制品或其他产品混杂。
工作场所应保持清洁、干燥、严格控制灰尘。
b）管道吊装用得钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触，应用木板或合适得非金属制品等进行隔离。
制作安装过程中应避免不锈钢和有色金属管材表面划伤与机械损伤。
c）现场交叉安装不锈钢和有色金属管道时，应采取可靠的遮挡防护措施。
控制不锈钢和有色金属管道表面得机械损伤以及其他管道切割焊接时得飞剑五对其造成得污染。
11.2不锈钢管道：
a）安装不锈钢管道时，不得使用可能造成铁离子污染得铁质工具。
b）不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，再施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面得措施。
c）不锈钢管道焊缝或管道组成件应按设计文件要求进行酸洗、钝化处理。酸洗后得不锈钢表面不得有残留的酸洗液，
不得有颜色不均匀得斑痕。钝化后应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。
11.3铝及铝合金管道；
11.31可根据接头形式、焊接位置及工况条件，在焊缝背面加临时衬环或永久性衬环。加衬环得焊接接头应内壁齐平。
11.32永久性衬环得材质应符合设计规定，衬环表面应清洁且无划伤，装配时应避免表面机械损伤。
临时衬环应采用对焊缝1质量无不良影响得材质。
铜及铜合金管道：
11.41扩口翻遍连接得铜管应保持同轴，当公称直径≤50mm时，其允许偏差应不大于1mm；
当公称直径大于50mm时，其允许偏差应不大于2mm
11.42螺纹连接得管子，螺纹部分应涂刷石墨甘油。
镍及镍合金管道
11.51管道制作安装时，不得使用可能造成铁离子污染得铁质工具，应使用不锈钢制作工具和专用砂轮片。
焊接时坡口两侧得防护应符合规定。
11.52管道连接使用得卡具不易直接焊在管道上，否则卡具材质与管道成分相近。
卡具得拆除应用砂轮机磨削，不得采用敲打，掰扭等方法。
11.53焊接时应严格控制焊接热输入和层间温度，防止接头过热，对于小直径得管子，
焊接中宜采用在寒风两侧加装冷却铜块或用湿布擦拭焊缝两侧等措施，减少焊缝在高温得停留时间，增加焊缝得冷却速度。
11.6太及钛合金管道：
11.61扩口翻遍应尽量加热道300°~400°时进行，翻边不应出现裂口，拉痕，划伤，缩颈等缺陷。
11.62管道与支吊架，支座或钢构之间应垫入合适得非金属制品或其他对钛无害得材料。
11.63施焊前和焊接过程中应防止坡口污染，每焊完一道焊缝都应进行焊道表面颜色检查。
表面颜色不合格者，应立即除去，然后重焊。表面颜色检查参照相关标准执行。
12管道清理、吹扫和清洗：
12.11对于强氧化性流体如氧、氟管道，应在管道装配后、安装前分段或单件进行脱脂，
包括所有组成件与流体接触的表面均应脱脂。应避免残存脱脂介质与氧气形成危险混合物。
12.12低温使用的管道应吹扫清楚系统中的油、脂、水汽，避免阀门冻结，管道或小孔的堵塞。、
12.13带控制点的工艺流程图和设计施工图上应标明吹扫、清洗管道的预留位置。吹扫、清洗方案应在管道安装前提出。
12.14吹洗方法应根据管道使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，并应符合下列规定：
a）公称直径≥600mm的液体或气体管道宜采用人工清理；
b）公称直径小于600mm的液体管道宜采用水清洗；、
c）公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；
d）整齐管道应采用蒸汽吹扫，非热力管道不得采用蒸汽吹扫。
e）有特殊要求的管道应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
12.15管道吹洗前，不应安装孔板以及法兰或螺纹连接的调节阀，重要阀门，节流阀，安全阀，仪表阀等。
焊接连接阀门和仪表应采取流经旁路或卸掉阀芯，并对阀座加保护套等保护措施。
12.16不准许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
12.17管道系统的吹洗应确保安全，业主方和设计方应提供吹洗工作所需要的安全环境和安全操作技术要求，
清理，冲洗或吹扫所用的介质不宜采用易燃，有毒的流体，当不可避免时，应制定专门的预防措施，且符合以下要求：
a）液体应排放道安全的收集点，气体排放应选择安全的露天地点；
b）易燃气体，液体的排放应远离火源和人员；、
c）应对吹洗工作区域进行隔离，并在其四周设置警戒标识，对进入人员进行管控。
12.18已清理、吹扫或清洗干净的管道组成件、
装配管段或整个管道系统应及时采取封闭关口或充氮保护等措施防止再污染。
12.19管道清理吹扫和清洗的质量检验和验收应符合相关标准及设计文件的规定。
12.2水冲洗：管道水冲洗时应使用洁净水。冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过50mg/L
12.3空气吹扫：空气吹扫时的吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力、
12.4蒸汽吹扫：整齐吹扫前，应先行暖管，及时排水，并应检查管道热位移。
整齐吹扫应按加热一冷却一再加热的顺序循环进行。吹扫时管道附近不得放置易燃物。
12.41这个其吹扫的临时管道应按整齐管道的技术要求安装，吹扫时应设置禁区。
12.5化学清洗：操作人员应穿专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害，佩戴护目镜，防毒面具等防护用具。
12.51清洗液的配方应经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明时有效可靠的。
12.52化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护和规定。